傳統煤粉製備企業是如（rú）何清掃粉塵的

煤粉製備是（shì）將原煤（méi）在一定的工藝條件下粉磨製備出符合技術指標要求的煤（méi）粉的過程。粉（fěn）塵（chén）溢出究竟是出自何處，小編就通過（guò）煤粉製備過（guò）程——烘幹，講一講困擾部分煤粉製備企業（yè）的粉塵難題。

　　煤粉製備（bèi）過程屬於物理變化，實（shí）質為（wéi）煤的粒徑和（hé）煤中水分的變化。一般原煤的水分大於10%，而煤粉的水分一（yī）般要（yào）求<6%;對於原煤入磨粒（lì）徑而言，一般要求入磨粒徑小於25mm，否則需先經過破碎，遵循“多破少（shǎo）磨”的節（jiē）能原（yuán）則，鍋爐燃（rán）燒煤粉一般要求粒徑在20~50um之間。在煤粉製備生產過程中工藝控（kòng）製都是圍繞著煤粉水分和煤粉（fěn）粒度這兩個指標展開的（de）。

　　烘幹、研磨（mó）及輸送構成了製粉過程的三大核心環（huán）節，根據烘幹形式的不同，製粉工藝可分為一步法和兩步法;根據研磨方式不同，可分為（wéi）球磨研磨和立式研磨（mó）;輸送過程可（kě）分為氣力輸送和機械輸送方式（shì）。

　　小編發現在煤粉烘幹環節，由於（yú）帶式烘幹機將煤塊加熱至一定的溫度，使其中水分蒸發，在被皮帶輸送至烘幹機外後（hòu），極速與車間溫度形成反差（chà），出現蒸騰現象，一是造成車（chē）間升起濃濃迷霧，二是隨著蒸騰現象，部分超細煤粉，也隨之飄入空中，再於空中結露降至地麵、設備表麵。

　　但在煤粉烘幹環節，車間產生粉塵逸（yì）散問題也不是家家都有的，烘幹分兩步法(先（xiān）烘後磨)和一步法(邊烘邊磨)，兩步法一般采用帶式烘幹機（jī）或回轉窯爐（lú）對原煤（méi）進行（háng）烘幹，烘幹後的物料再進入磨機進行研磨。帶式烘幹機一般采（cǎi）用電加熱的（de）方式，不（bú）僅耗（hào）能大，而（ér）且烘幹效率（lǜ）偏低，一般（bān）來說，烘幹後的水（shuǐ）分不低於9%;回轉（zhuǎn）窯爐（lú）一般采用煤粉作為燃料進行烘（hōng）幹，但烘幹後的原煤水分也不低於7%，難以達到工業煤（méi）粉（fěn）的要求，而且兩次烘幹增加了（le）原煤輸送倒運的次數，增加了生（shēng）產成本。

　　兩步法無法（fǎ）實現原煤低水分的原因在於，原煤內部空隙發達（dá），對原（yuán）煤進行直接烘幹，原（yuán）煤內部的遊離水和結合（hé）水無法（fǎ）得到蒸發。由於采用兩步法在烘幹原煤（méi）的過程中烘幹效率低、耗能大，且無法將原煤水分（fèn）烘（hōng）幹（gàn）至5%以下，因（yīn）此在煤粉製備過程已逐（zhú）漸棄用。

　　采用一步法邊烘邊磨的形式（shì）具（jù）有（yǒu）很大優勢：原煤經過研磨形成煤粉的過程（chéng）中原煤內部的遊離水還有部分結合水會形（xíng）成水（shuǐ）蒸氣而排出（chū），不僅耗能低，而且製備出的煤粉水分最低（dī）可達3%。此（cǐ）外，水（shuǐ）分的降低還會增加物料的可磨性，提升磨機的（de）磨礦（kuàng）效率，因此目前製粉廠（chǎng）普遍采用一步法的方式進行烘幹。

　　國內早期涉及煤（méi）粉製備大部分使（shǐ）用的均是二步法，烘幹再研（yán）磨，再烘幹（gàn），不達標（biāo）粒徑使之再（zài）經破碎研磨。企業想要整體更換整套係統（tǒng），廢除二步法（fǎ）使用一步法，除了新建廠區，想要在原（yuán）有基礎上改（gǎi）造，需要停工、拆除、規劃、訂購設備、安裝，這是一個投入巨大（dà）又影響生產進度（dù）的改革變新，對企業的創傷也是巨大的，那是否有更為優質的（de）方案（àn），解（jiě）決傳統煤粉製備係統產塵困擾。

　　為此研（yán）發了集在線吸塵和地麵（miàn）清掃於一體的中央（yāng）吸塵係統，滿足（zú）生產現場在線除塵要求的同時，兼備設備表麵、地麵等（děng）粉塵清掃。為（wéi）許多（duō）二步法烘幹研（yán）磨煤粉製備係統，提供有效的粉塵解決方案。